دانلود مقاله تعمیرات و نگهداری شرکت کابل سین فایل ورد (word) دارای 128 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد دانلود مقاله تعمیرات و نگهداری شرکت کابل سین فایل ورد (word) کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی دانلود مقاله تعمیرات و نگهداری شرکت کابل سین فایل ورد (word) ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن دانلود مقاله تعمیرات و نگهداری شرکت کابل سین فایل ورد (word) :
تعمیرات و نگهداری شرکت کابل سین
فصل اول
تاریخچه و معرفی کارخانه
موسسین و مدیران شرکت کابل سین از سال 1358 فعالیت خود را با تولید کابل های جوش و اتصال باطری با نام پارس تهران آغاز نمودند از سال 1369 تدام به تولید انواع سیم های رابط و کابل های فشار ضعیف با نام مشعل فروزان نموده وبه منظور توسعه و بهره گیری از تکنولوژی پیشرفته و مدرن شرکت کابل مسین را درسال 1374تاسیس و راه اندازی نموده اند مؤسسین و مدیران شرکت دارای 20 سال تجربه علمی و عملی در صنعت کابل سازی میباشند.
روش تولید
روش تولید در شرکت کابل مسین به صورت سفارشی از پیوسته می باشد تولید کابل به این روش بصورت متفاوت صورت می گیرد وحجم تولید پایین است وبرنامه تولید به طور متناوب تغییر پیدا می کند ماشین آلات در این حالت کاربرد عمومی دارند و تخصص کارگران بصورت خاص می باشد در این روش فرآیند که کارگاه قسمت های تولید تاسیسات با تجهیزات هستند بر مبنای نوع وظیفه ای که انجام می دهند در کنار هم قرار می گیرند.
اهداف اصلی شرکت
اهداف اصلی شرکت عبارتند از تولید محصول
1ـ مطابق با استانداردهای و جهانی و
2ـ رضایت مندی مشتری ـ حفظ ایمنی مشتری
3ـ ارتقای بهره وری شرکت از طریق افزایش روش انرژی و مواد و حداقل ساختن ضایعات در واحد
4ـ تبلیغات از قوانین و الزامات زیست محیطی
6- تولید محصول سازگار با محیط زیست
7- استفاده بهینه از منابع و افزایش راندمان در مصرف انرژی
8- دریافت نظرات کارکنان و طرفهای ذینفع در راستای بهبود سیستم
9 ـ تعیین اهداف فرد و کلات جهت کنترل و بهبود شرایط زیست محیطی
معرفی قسمتهای مختلف
قسمت های مختلف کارخانه شامل :
1ـ سالن تولید
2ـ انبار مواد اولیه
3ـ انبار قطعات
4ـ دفتر فروش
5ـ دفتر مدیریت
6ـ واحد کنترل کیفیت (آزمایشگاه)
7ـ واحد اداری و مالی
8ـ واحد برنامه ریزی و کنترل تولید
9ـ واحد فنی برق
10ـ واحد فنی(تراشکاری)
11-واحد فنی(تعمیرگاه)
12-سالن اجتماعات
13ـ رختکن
14ـ نمازخانه
15-نگهبانی و غیره
تعمیرات و تاسیسات کارخانه شامل موتور خانه نیروگاه ـ جوشکاری تراشکاری و قطعه‌سازی تاسیسات و تعمیرات می باشد .
موقعیت جغرافیایی و ساختمانی
کارخانه قابل مسین در زمینی به مساحت 1 هکتار و زیر بنایی به 4000متر مربع در محمد شهر کرج قرار داشته و انبار پخش شرکت با زیر بنایی 2000 متر مربع مستقف در خیابان انقلاب نزدیک خیابان لاله زار مرکز فروش سیم و کابل کشور واقع است.
دفتر مرکزی کارخانه وانبار پخش شرکت کابل مسین با سیستم های پیشرفته ارتباطی (صوتی و تصویری) تجهیز شده و در نتیجه مدیریت فروش در اخذ سفارشات وتسریع در ارائه خدمات توزیع به متقاضیان نسبت به سایر همکاران متمایز گردیده است.
مساحت های زمین شرکت
مساحت زمین های ساختمان اداری 200 متر
رختکن 20 متر
نمازخانه 10 متر
و سالن اجتماعات 100 متر
. و جمع مساحت فوق مجموعا 330 متر می باشد .
آمار کل پرسنل و مقاطع تحصیلی کارگران
تعداد 6 نفر لیسانس
دانشجو و فوق دیپلم 12 نفر
دیپلم 60نفر
و زیر دیپلم 12نفر می باشد
که 8نفر دربخش اداری و خدمات
6نفر دربخش کنترل کیفیت
4 نفر د ر بخش برنامه ریزی و کنترل تولید
8 نفر در انبارها
3 نفر در مدیریت و امور مهندسی فعالیت می نمایند
امور مهندسی
یکی از کلیدی ترین قسمتهای کارخانه و مسول پاسخگویی به تمامی مشکلات و
مسائل فنی کارخانه ، تهیه و پروسس و چارت ها برای تولید انواع کابل تهیه نقشه های گسترش نصب و راه اندازی آموزش به افراد جدید الاستخدام و تهیه جدا ولی وزنی مطالعه استانداردها وتدوین وروش های کاربرد دستگاهها و همچنین مسولیت اداره شبکه های کامپیوتری کارخانه جهت تسهیل کارها و ارتقا سطح تکنولوژی یک کارخانه و بالا بردن دانش فنی کار کنان را به عهده دارد.
کنترل کیفیت کابل
کنترل کیفیت در سه بخش آزمایشگاه کنترل مراحل تولید وتست نهایی با 10 نفر پرسنل انجام وظیفه می نماید.
آزمایشگاه کنترل کیفیت
واحد کلیه مواد خام خریداری شده هنگام ورود به کارخانه تحت آزمایش در این واحد قرار می گیرد چنانچه نتایج تست مطابق با استاندارد و یا مشخصات مواد کارخانه باشد مواد مذکور تایید شده و مجوز و رود به خط تولید را دریافت می کند و درغیر اینصورت برگ عدم تاثیر صادر میشود و مواد ارسالی عودت داده می شود.
کنترل مراحل تولید
وظیفه این واحد کنترل مراحل تولید و مقایسه آن با پروسس چارت تولیدی است که در صورت مطابقت دانستن مهر تایید خورده و جواز ورود به مرحله بعدی تولید را دریافت می کند وچنانچه در مراحل تولید خطایی در محصول مشاهده شود از طرف کنترل مراحل برگ اعلام اشتباه صادر می شود که بایست سریعا تصحیح گردد
تولیدات شرکت کابل مسین
تولیدات شرکت مسین درحال حاضر شامل انواع کابل های مسی ، اعم از افشان زمینی هوایی کابل های آلومینیومی و کابل های آلومینیومی با مغزی فولادی انواع کابل های جوش و اتصال باطری ، انواع سیم ها انواع کابل ها ی کنترل و فرمان و سیم های اتومبیل می باشد
نوع ماشین آلات/ امکانات
ردیف شرح مشخصات تعداد ملاحظات
1 دستگاه کشش بزرگ (راد) 3
2 دستگاه کشش کوچک (فاین) 10
3 کوره گازی 6
4 بانچر 4
5 اکسترودر
10
6 استرندر 24+18+12+6+1 4
7 تابنده 2
فصل دوم
تعریف برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات (نت)
الف)نگهداری :مجموعه فعالیت هایی که بطور مشخص ومعمولا بصورت برنامه ریزی شده و با هدف جلو گیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات وتجهیزات و تاسیسات انجام گرفته وبا این کار قابلیت اطمینان ودر دسترس بودن آنها را افزایش می دهیم فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم.
ب)تعمیرات:شامل مجموعه فعالیتهایی است که برروی یک سیستم ویا وسیله که دچار خرابی ویا کارافتادگی گردیدهانجام میدهیم تا آن را بصورت آماده و قابل بهره برداری گردانده ودر جهت انجام وظیفه ای که به آن محول گردیده است آماده‌اش سازیم.
هدف ازpmچیست؟
مراحل ایجاد برنامه :از جایی شروع کرده اید که هیچ سیستم نت نداریم وبیشتر زمان تعمیرات،در تعمیرات اضطراری معروف می شود.فرایندی را در نظر بگیریدکه مانند بالا رفتن از پله است بنابرین مرحله پیاده کردن یک pm را می توان بصرت زیر نشان داد:
اهداف و مقاصد :
اصلی ترین هدف،همان بهینه کردن توانائیهای ماشین آلات به منظور رسیدن به حداکثر تولید وکاهش فرسایش وخرابی آنهاست.دستیابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی،مد نظر میباشد عبارتنداز:
1 ایجاد آرشیو ومدارک فنی به عنوان بانک اطلاعات کارخانه
2 بررسی آنالیزفنی امور اقتصادی نگهداری وتعمیرات انجام شده
3 کاهش هزینه های انرژی
4 ایجاد زمان توقف کمتر در مقابل تولید بیشتر که در نتیجه قیمت تمام شده محصول را کاهش میدهد.
5 کاهش هزینه های تعمیرات تکراری ومتوالی ودر نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی ونیروی انسانی.
6 پایین آوردن هزینه های تولید به دلیل بالا بودن زمان کار ماشین آلات.
7 تهیه دستورالعمل های ایمنی وحفاظت فنی دراجرای سیستم نگهداری وتعمیرات به منظور جلوگیری از خطرات احتمالی.
نیاز مبرم صنایع به pm درکارخانجات
هر برنامه ریزی pm مسلماً نتیجه سودآوری در کل برای کارخانه دارد اگر چه داشتن چنین سیستمی به هزینه های در حال حاضر کارخانه می افزاید. بسیاری از صاحبان صنایع در ابتدا فکر این امر بودند ولی بعداً خود مشوق لزوم چنین سیستمی در کارخانه شدند.
در عمل مسلماًpm نمیتواند یک درمان کلی برای تمام نواقص ومشکلات ناشی از عدم کارکرد مرتب ماشین ویا کم کردن هزینه های تعمیرات باشد. ولی اعمال و فعالیتهایی که pm دارد می تواند در امتزاج با سایرفعالیتها، ترکیبی را بوجود آورد که باعث کاهش هزینه ها وپایین آمدن خرابیهای ماشینها میگردد. آموزش وکنترل کارها، اندازه گیری، گزارش نویسی از وضعیتها وانبارداری موثر ومفید از عوامل مهم pm بشمار میروند.
برنامه روانکاری
تاریخچه روانکاری در شرکت کابل
روانکاری یا tribology) ) به عنوان علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر تعریف شده اند وسابقه آن از زمان پیدایش چرخ واستفاده از گردش آن به دور محور،به منظور حرکتی روان ،بر می گردد.
عدم روانکاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنکه باعث تقلیل راندمان مکانیکی و پایین آوردن بازده زمانی ماشین میشود،منجربه فرسایش بیش از حد ،فرسودگی واز کار افتادگی زود رس نیز میگردد.
شرکت کابل مسن بیشتر از روغنهای شرکت نفت بهران وشرکت پارس استفاده می نماید.
انواع روانکاری:
روانکاری به 5 بخش مجزا تقسیم می شود:
1 شستشوی مخازن روغن پس از تخلیه روغن
2 شستشوی فیلترهای روغن
3 تصفیه روغن
4 تعویض فیلتر
5 تعویض روغن
موارد 1،2و3سرویسکاری ادواری (مرحله اول) وموارد4و5 سرویسکاری طولانی است.
شرح وفرایند تولید محصولات شرکت
اصولاً فرایند تولید برای کابل ها وسیم ها به یک شکل می باشد، که به توضیح فرایند تولید چند محصول می پردازیم .
هادی :شامل مفتول های نازک مسی در سیم قابل انعطاف و شامل تک مفتولی یا مفتول های منظم تابیده شده در سیم غیر قابل انعطاف می باشد.
سیم(عایق): هادی که توسط پوششی (عایق)احاطه شده باشد.
طبق تعریف اداره استاندارد 4 گروه یا CLASS برای هادی ها تعریف شده است :
CLASS 1 : هادی های تک مفتولی گرد.
CLASS2 : هادی های تابیده شده منظم.
CLASS3 : هادیهای قابل انعطاف (افشان).
CLASS4 : هادیهای قابل انعطاف (بسیار افشان).
گروههای 1و2 ویژه کابلهای نصب ثابتند و گروههای 3و4 برای استفاده در کابل ها و بندهای قابل انعطاف در نظر گرفته شده اند . گروه 4 قابلیت انعطاف پذیری بیشتری نسبت به گروه 3 دارد.
Tpm چیست؟
Tpm که امروزه سخن به میان می آید، روشی جهت نگهداری وتعمیرات کارخانجات است.
Tpm در دهه 70 میلادی ودر کارگاههای تولیدی ژاپن مطرح واز آن زمان تاکنون پیشرفتهای چشمگیری داشته است .اخیراً حتی برنامه های کامپیوتری گو ناگونی تحت سر فصلTPM درکارخانجات و شرکت ها نوشته شده است.
Tpmیک استراتژی است که طی آن کلیه افرادی که مستقیما ًدر امر تولید درگیر هستند می پذیرندکه باید به تولیدی با عیوب صفر،ازکارافتادگی صفروحوادث صفر دست یابند.
Tpm بر5 اصل استوار است:
1 استفاده از تجهیزات با حداکثر میزان کارایی وقابلیت اجرایی
2 برقراری یک سیستم جامع تعمیرات ونگهداری موثر برای تمام عمر کاری تجهیزات
3 در گیر کردن تمام واحدهای مربوطه ،از واحد برنامه ریزی وتولید گرفته تا واحد نگهداری وتعمیرات در امر نگهداری وتعمیرات پیشگیری
4 مشارکت کلیه کارکنان در تمامی ساختار سازمانی از مدیریت تراز اول گرفته تا کارگران خط تولید
5 ایجاد انگیزه از جانب مدیریت از طریق تشکیل گروههای کوچک مستقل به منظور ترویج TPM
اهداف کلی TPM
دوهدف اصلی TPM شامل موارد زیر است:
الف): توسعه شرایط مطلوب برای کارگران بعنوان یک سیستم انسان_ماشین
دو نکته اصلی باعث شرایط مطلوب سیستم انسان_ماشین خواهد بود :
1 تجهیزات را به شرایط نرمال وعملی مطلوب بازگردانیم.
2 تجهیزات رادر شرایط نرمال وعملی مطلوب نگهداری کنیم
ب)بهبود کیفیت محیط کار
TPM به طور جدی به بهبود کیفیت محیط کار تاثیر می کندبطوریکه تجهیزات و محل کار باید همیشه پاک وتمیز باشد واین حرکت تحت فعالیت 5S می باشد که موارد زیر را شامل می شود:
1 اولین S(SEIRI): اقلام غیر ضروری را شناسایی وآنها را از محیط دور‌کن.
2 دومین S(SEITON): اقلام ضروری رابا نظم مخصوصی که به آسانی در دسترس قرار گیرند مرتب کن.
3 سومین S(SEISO) : همه چیز راتمیز وپاکیزه کن .
4 جهارمینS(SEIKETSU):استاندارد3S قبلی را حفظ کن.
5 پنجمین S(SHITSUKE): افراد را برای پیروی از مقررات ودیسیپلین خوب خانه داری هدایت کن.
ارزیابی TPM واثرات آن
1 افزایش قابلیت اطمینان وتعمیر پذیری تجهیزات ،برای رسیدن به کیفیت وبهره‌وری بالا
2 آموزش اپراتورهای مستعد
3 اهتمام در رقابت با حریفان، با تولید محصولات جدید وشتاب دادن به سرعت توسعه
4 بالا بردن ارزش افزوده هر یک از کارکنان، بهبود تکنولوژی ساخت محصولات جدید و ارتقا آن به تولید اتوماتیک
5 ایجاد محیط کاری امن و خوشایند از طریق در گیر کردن آنها در امور
فصل سوم
تابع قابلیت نگهداری
عامل مهمی که در طرح ریزی برنامه تعمیرات و نگهداری موثر است به زمانهای مورد نیاز جهت تعمیر و سرویس دستگاههای و یا تعویض مربوط می گردد که آن را زمان سرویس خواهیم نامید.
همانگونه که زمان از کار افتادگی بندرت می تواند مقطوع و معین باشد زمان سرویس نیز بر حسب ماهیت متغییر سرویس مورد نیاز معمولاَ جنبه آماری به خود میگیرد. فرض کنیم تابع چگالی احتمال طول زمان های سرویس t به صورت m(T)=/m(T)dt
به عبارت دیگر قابلیت نگهداری یک وسیله برابر است با احتمال ترحض آن وسیله از حالت ازکارافتادگی در مدت زمان معینT ضمن رعایت اصول و روش های قابل تجویز.
غالبا تابع احتمال نهایی بیانگر مناسبی باری توزیع زمان های سرویس است یعنی بصورت
m(t)=ye
که در این رابطه y متوسط تعداد سرویس های ارائه شده در واحد زمان است .
به بیان دیگر متوسط طول زمان سرویسy/1 خواهد بود .
در غالب برنامه ریزیهای تعمیرات و نگهداری مدل مورد استفاده جهت بیان زمان های سرویس همان تابع توزیع خواهد بود .
چنانچه متوسط طول زمان سرویس را با O نشان دهیم قابلیت نگهداری بصورت زیر بیان میشود:
m(T)=1-eTe
معمولا قابلیت نگهداری یک وسیله به ویژگیهای طراحی آن بستگی می یابد.
قابلیت استفاده AvcuLabiLitg
قابلیت استفاده یک وسیله A به صورت زیر تعریف میشود
زمان کارکرد/زمان کارکرد+زمان سرویس=A
چنانچه فرض کنیم زمان های خرابی و سرویس دستگاه از تابع توزیع نمایی تبعیت نمایند
زمان کارکرد دستگاه همان متوسط فاصله زمانی از کار افتادگی T و زمان سرویس نیز خواهد بود.
A=T/T+O
قابلیت استفاده نسبت زمان کارکرد وسیله به مجموع زمان را بیان می دارد
ومعرف احتمال دسترسی به دستگاه می باشد و بر عکس احتمال عدم دسترسی به دستگاه یا عدم قابلیت استفاده مکمل این احتمال خواهد بود و با A نشان می دهیم.
زمان خوابیدگیDown Time
زمان خوابیدگی یک دستگاه یعنی فاصله زمانی از لحظه کارافتادگی تا هنگامی که دستگاه مجددا عملکرد عادی خود را از سر گیرد بعضا با زمان سرویس یکسان فرض می شود .
زمان خوابیدگی می تواند از عناصر مختلفی تشکیل یا به که به شرح زیر مورد بررسی قرار
خواهیم داد .
الف(زمان ادارک Realisation Time
عبارت است از فاصله زمانی از لحظه از کار افتادگی تا وقتی که به عدم کارکرد دستگاه پی برده شود این مدت زمان بستگی به نوع دستگاه و کارکرد آن حضور یا عدم حضور انسا
ن در کنار آن و یا وجود سیستم های خبر دهنده دارد
بدیهی است که این مدت را نمی بایست جزء زمان تعمیر محسوب نمود
ب)زمان دستیابی ِACCESS TIME
عبارت است از فاصله زمانی از لحظه ادراک تا زمان دستیابی تعمیر کاران به دستگاه به منظور تعیین نقص و شروع عملیاتی تعمیراتی بنابراین هر نوع اقدام مربوط به بازکردن ویا پیاده کردن دستگاه برای پی بردن به نقص تعمیراتی می تواند جز این مدت قلمداد گردد
ج ) زمان تشخیص Diagnosis Time
عبارت است از مدت زمان لازم جهت بازبینی آزمایش ، تجربه و تحلیل نتایج تشخیص نقص فنی ، تسجیل صحت تشخیص و سرانجام تصمیم گیری نسبت به روش و نحوه رفع نقص بدیهی است که این مدت زمان بستگی به بغرنجی دستگاه ابزار تشخیص و مهارت تعمیرکاران خواهد داشت
د)زمان تدارکprocurement Time
عبارت است از مدت زمان لازم جهت تهیه و تدارک قطعات مورد نیاز در تعمیر و حاضر آوردن این قطعات در محل تعمیر
ه) زمان تعویض Repiacement pime
عبارت است از مدت زمان لازم جهت تعویض قطعات مورد نیاز در تعمیر محل تعویض معمولا در حداقل مقدار ممکن صورت می گیرد بدان نحو که کمتر از آن موجب رفع نقص فنی نگردد
و (زمان تسجیل chekout Time
عبارت است از مدت زمان لازم جهت تسجیل رفع نقص و تحقق عملیات تعمیراتی معمولا این زمان شامل انجام هر نوع آزمایش به منظور مسلم نمودن رفع نقص و حصول توفیق در تعمیرات می گردد.
ز) زمان تنظیم Aedgustment pim
عبارت است از مدت زمان لازم جهت انجام هر نوع تنظیم برای شروع به کار مجدد دستگاه در تجزیه تحلیل عناصر متشکله زمان خوابیدگی به شرح فوق زمان قرطاس بازی و دیوانسالاری مورد نظر قرار نگرفته اند به عبارت دیگر فرض بر آن است که بخش تعمیرات و نگهداری چنان سازمان یافته باشد که بتواند دارای واکنش سریع و منظم باشد وگرنه این زمان نیز می بایست به عناصرفوق افزوده گردد.
چنانچه از نظر تدارکاتی ضعفی در سیستم قابل تصور باشد زمان دیگری به عنوان زمان آمایش یا (زمان دجستیک) نیز به عناصر فوق الذکر اضافه خواهد شود لیکن برنامه ریزیهای بخش می بایست چنان صورت پذیرد که زمان خوابیدگی دستگاهها مصروف تهیه و تدارک و یا حمل و نقل قطعات نگردد.
زمان های دستیابی تشخیص تدارک تعویض تسجیل و تنظیم ، زمان ها فعال تعمیراتی و زمان های آمایش و دیوانسالاری زمان های غیر فعال تعمیراتی نامیده می شدند زمان ادراک گر چه هیچگونه اقدام تعمیراتی را در بر نمی گیرد ولی به هر حال جزیی از زمان خوابیدگی دستگاه را. تشکیل می دهد .
زمان های غیر فعال تعمیراتی به نحوه سازمان دهی و برنامه ریزی تعمیرات ونگهداری ارتباط می یابند حال آنکه زمان های فعال تعمیراتی به قابلیت نگهداری ذاتی و نوع و نحوه طراحی دستگاه مربوط می گردند.
ویژگیهای طراحی و قابلیت نگهداری
یکی از عوامل بسیار موثر در طول زمان های فعال تعمیراتی و لذا قابلیت نگهداری ویژگیهای طراحی دستگاه می باشند این ویژگیها مخصوصا از نظر جنبه مکانیکی و الکتریکی در طراحی دستگاهها حائز اهمیت هستند که عده ترین آنها به شرح زیر می باشند
الف ) دستیابی Access
در هر دستگاه اجزایی که از قابلیت اطمینان نارلتری برخوردار هستند می بایست حتی الامکان با سهولت بیشتری قابل دستیابی می باشند این گونه قطعات معمولا در محلی مناسب و سهل الوصل نصب می شوند و در نحوه نصب و نوع پوشش محلی مناسب و سهل الوصول نصب می
شوند و در نحوه نصب و نوع پوشش آنها دقت کافی به عمل می آید اتصال آنها با سایر قطعات نیز باید بگونه ای باشد که پیاده کردن آنها موجب پیاده شدن قطعات دیگر نگردد حتی اندازه قطعه در سرعت دستیابی موثر است و طراحی دستگاه میبایست به طریقی باشد که قطعات با قابلیت اطمینان نازل به سرعت و سهولت و بدون در برداشتن احتمال مخاطره و صدمه برای سایر قطعات قابل دستیابی تعمیر و تعویض باشد
منابع و مأخذ:
1-اصول برنامه ریزی مهندسی تعمیرات و نگهداری
نویسنده سید محمد حسینی
2-مهندسی تعمیرات و نگهداری
نویسنده نظام الدین فقیه
3-نت خود کنترلی –TPM
نویسنده، مهندس دردانه داوری
4-برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات
نویسنده، علی حاج شیر محمدی
ب ) سیستم های اخباری Aiarm systems
بخصوص در دستگاههای خودکار تعبیه سیستم هایی که از کار افتادگی دستگاه را اعلام دارند و مثلا بر روی صفحه کنترل و یا بهر طریق مقتضی دیگر می تواند در کوتاه کردن طول زمان ادراک موثر واقع گردد.
ج ( سیستم های تشخیص Disgnosis systems
سیستم هایی به منظور مساعدت در تشخیص نقص فنی در داخل دستگاه به کار می روند باید دارای قابلیت اطمینان کافی باشند درجه این قابلیت اطمینان می بایست حتما بالاتر از قابلیت اطمینان قطعه یا دستگاه مورد نظر بوده و خرابی احتمالی اینگونه سیستم ها بهیچوجه موجب از کار افتادگی قطعه یا دستگاه اصلی نگردد.
د( تنظیم adjustment
گر چه تقلیل درجه تنظیم معمولا موجب کاهش حساسیت دستگاههای گردد لیکن به حداقل رسانیدن آن ا زعوامل کاهش زمان تنظیم و نتیجتا زمان فعال تعمیراتی خواهد بود لذا برای درجه تنظیم می بایست حالت بهینه را انتخاب نموده وبرای عمل تنظیم مناسبترین ابزار و شیوه ها استفاده شود مثلا چنانچه عمل تنظیم مستلزم پاره ای اندازه گیریها وخواندن شاهن‌ها باشد این شاخص ها در حین عمل تنظیم به راحتی قابل رویت باشند.
ه ) مدار بندیCiruitry
نحوه ارتباط واتصال بین قطعات و اجزا در پی بردن به نقص فنی و سرعت عیب یابی موثر است در غالب اوقات تعیین توالی منطقی جریان سیگنال در یک مدار و مکانیکی یا الکتریکی تشخیص نقص فنی را ممکن و مسیر می سازد.
و ) اتصالات Connections
بدیهی است که هر چه اتصالات از نوع قویتر و محکمتری انتخاب شوند قابلیت اطمینان را افزایش می بخشند لیکن به سبب دشواری در سوار و پیاده نکردن این قبیل اتصالات زمان تعمیر نیز فزونی می یابد بنابراین همواره می بایست در انتخاب نوع اتصالات بین قابلیت اطمینان و قابلیت نگهداری حالت توازن و بهینگی ایجاد نمود.
ز( تمایز Identification
شناسایی و تمایز قطعات اتصالات با مدارها و معمولا می تواند از طریق تخصیص شکل ظاهری امکان پذیر گردد چنانچه متمایز توسط اختصاص رگیهای متفاوت صورت گیرد باید از انتخاب رنگهای نزدیک به هم که تشخیص و تمایز آماری نیز توجه داشت که بیش از 5/0مردان به کوررنگی جزیی مبتلا بو ده و در تشخیص رنگها دچار اشکال هستند بنابراین شاید انتخاب علایم دیگری مثلا شماره ها مطلوب تر واقع گردد.
ج) نقاط آزمونtest points
به منظور پی بردن به نقص فنی و تسهیل و تسریع در عیب یابی،ایجاد نقاط و کانون هایی جهت آزمون ، عامل بسیارموثری در تشخیص افتراقی خواهد بود .علاوه بر عوامل مزبور، سایر ویژگیهای طراحی دستگاه از قبیل وجود عناصرمازاد و موازی در سیستم ،سهولت در روغنکاری ،رعایت عوامل انسانی و ارگونومی نیز در تعیین میزان خوابیدگی و قابلیت نگهداری دستگاه نقش موثری ایفا نمایند.
قابلیت نگهداری در پیمانهای صنعتی
قابلیت نگهداری و همچنین قابلیت اطمینان ،میتوانددر پیمانهای صنعتی و قراردادهای صنعتی مربوط به خرید دستگاهها ،ماشین آلات و ابزارهای صنعتی گنجانیده شوند .معمولا آن دسته از تولید کنندگان کالاهای صنعتی که به کیفیت تولید خود اطمینان کافی دارند با فراغت بیشتری قیود مربوط به قابلیت اطمینان و نگهداری رادر پیمانهای صنعتی می گنجانند.
کلیه اجزا مربوط به سیستم عملیاتی تولید در انجام وظایف محوله هم دچار فرسودگی میشود وهم دچار نقص .وچگونگی این فرسودکی ونقص تاثیر میگذارد بر :
1- بیکاری کارکنان
2- افزایش ضایعات
3- از کارافتادن ماشین آلات وتجهیزات
و همه این عوامل بر کل فرایند تاثیر می گذارد و این تزلزل فرایند بستگی پیدا می کند
1-طراحی سیستم
2-شرایط عملیاتی
و هدف از خط مشی نگهداری موثر نگه داشتن یک سیستم تولید در شرایط سینه عملیاتی بصورتی که این خط مشی بتواند تقاضای مورد انتظار را با کمترین هزینه برآورد کند و در مورد این بحث دو نظریه پرداز نظراتی را ارائه کرده اند .
1-هاردی
2-کراجوشکاری حفظ ثبات قابلیت اعتماد سیستم تولید زمانی بوجود می آید که
1-کاهش فراوانی نقص ها
2-کاهش جدیت نقص ها
نگهداری قصد دارد قابلیت اعتماد دارایی فیزیکی را که شامل ماشین آلات ساختمان ها ، تاسیسات و سایر وسایل است را بهبود بخشد . ما انتظار‌داریم با اعمال‌سیستمMain trance مزایای زیر در اختیار بگیرند .
1-پیشگیری از خرابی های غیرمترقبه
2-پیشگیری از اتلاف وقت
3-پیشگیری از هزینه گزاف که منجر به کاهش اختلالات تولید شود
4-پیشگیری افزایش مفید و مؤثر ماشین آلات از نظر کمی و کیفی باشد
اعمال این سیستم می تواند حد متعادل بازدهی و سودآوری بنگاه اقتصادی را مورد توجه قرار دارد .
دیدگاه های مسئله Main trance
سه دیدگاه عمده مطرح است .
1-نظر فنی
2-مالی
3-از نظرات مدیریت
از نظر فنی :
از این نظر ما به اصطلاح R یا 3 ت مواجه هستم
1)بحث Repei یا تعمیر است که این مورد بحث هایی که مورد توجه یک واحد صنعتی است می تواند بازدیدهای فنی یا دوره ای باشد و بخش های کنترل و تنظیم و نظافت و روغن کاری و شستشو .
2)بحث Replacement یا تعویش این قسمت تعویش و تعمیرات کلی صورت می گیرد و قطعات و قسمتهای اساسی که فرسوده شده اند از ماشین جدا می شود .
3)بحث Renewal یا تعمیرات کلی یا تجدید و یا جایگزینی وسایل و تجهیزات یا به عبارتی دیگر تجدید و نوسازی است .
از نظر مالی :
ما از نظر مالی تعمیراتی را که انجام می دهیم هزینه تعمیرات را به حساب هزینه تعمیرات می بریم ولی تجدید و یا جایگزینی و تعویض به حکم خرید سرمایه تلقی شده (دارای ) و در نتیجه برای آن ذخیره استهلاک در نظر خواهیم گرفت که این بحث اقتصادی خودش را دارد .
از نظر مدیریتی :
از این نظر قابلیت اعتماد یا اطمینان Rekiabit وسایل و ماشین آلات بالا باشد که از طریق زیر صورت می گیرد .
1)انجام تعمیرات را برای حفظ قدرت تولیدی Production انجام دهیم منظور تعمیرات حفاظتی است در این مقوله است . در این مقوله تعمیرات اتفاقی هم صورت می گیرد .
2)وجود انبار و ذخیره قطعات یدکی است
3)تامین گروههای تعمیرات (به بزرگی و کوچکی واحد تولید بستگی دارد.)
سیستم نگهداری Dawntim
هدف از سیستم نگهداری اطمینان از عملکرد قابل اعتماد سیستم تولیدی می باشد . قابلیت اعتماد با احتمال رضایت عملیات برای مدت مشخصی از زمان و تحت شرایط معین و مشخص اندازه گیری می شود .
تعاریف سیستم نگهداری
1)بازرسی : این کار جهت تعیین و ارزیابی وضع موجود عملیاتی یک قطعه یا یک دستگاه لحاظ می شود .
2)نگهداری اصلاحی یا تعمیر و یا اضطراری : پس از اینکه قطعه یا دستگاهی خراب می شود و منجر به تعویش آن نمی شود و یا به عبارتی قابل توصیه باری تعویش نمی باشد بکار می‌رود .
3)نگهداری پیشگیرانه : این روش جامع تر بوده که هم تکلی به روش بازرسی است و هم تعمیر و بر اساس یک برنامه از قبل تعیین شده صورت می گیرد .
هزینه های نگهداری :
کل هزینه نگهداری یک سیستم عملیات عبارت است از هزینه نگهداری پیشگیرانه بعلاوه هزینه نگهداری اصلاحی بعلاوه هزینه زمان خرابی برای درجه مطلوب قابلیت اعتماد سیستم .
در این ارتقاء معیار عملکرد برای سیستم نگهداری حداقل نمودن هزینه نگهداری اصلاحی و هزینه زمان خرابی می باشد و نکته مهم اینکه برای عدم نگهداری پیشگیرانه کل هزینه نگهداری عمدتاً بهره هزینه تعمیرات خرابی می باشد .
خط مشی های نگهداری :
به دو صورت انجام می شود
1)در کوتاه مدت
2)در بلند مدت
مهمترین مواردی که مربوط به خط مشی نگهداری در کوتاه مدت است عبارت است از
1-طی دوره های آموزش فنی برای متصدیان ماشینها و برای کارگران گروه نگهداری
2-تعیین سیتی از موجودی قطعات یدگی در جهت کاهش مدت زمان تعمیر
3-استفاده از نگهداری پیشگیرانه به منظور کاهش دفعات خرابی
4-بهره گیری از تفکیک (یعنی کار روی فرایند و موجودی کالای تمام شده تا تولید در حین نگهداری امکانپذیر باشد)
5-بهره گیری از اضافه کاری برای جبران افت تولید ناشی از تعمیرات
6-روش تعویض گروهی بجای تعویض تکی برای اقلام کم ارزش (برای بسیاری از عوامل مهم که در قابلیت اطمینان سیستم نقش تعیین کننده دارد در مرحله طراحی ، اتخاذ تصمیم می گردد اما در کتاه مدت به لحاظ حفظ فرایند شرایط کاری مطلوب می توان از موادی که نامبرده شد استفاده کرد یا بهره برد .
خط مشی های بلند مدت
این امر در مراحل طراحی و نوسازی یک سیستم عملیاتی بدست می آید و تصمیمات مربوط به انتخاب فرایند و تجهیزات (سیستم عملیاتی تولید) طراحی کارخانه بر اساس موارد زیر صورت می گیرد :
1)تعیین اندازه بهینه کارکنان نگهداری
2)انتخاب فرایند و تجهیزات که منجر به آسان شدن و همچنین استفاده های متفاوت را میتوان از عملیات سیستم فراهم کرد .
3)تعیین ظرفیت اضافی مطلوب بصورت تجهیزات آماده به کار است که مربوط به بحث انتخاب فرایند و تجهیزات می گردد .
فصل چهارم
کاربرد آمار در برنامه ریزی نت
در برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات مانند سایر مسایل برنامه ریزی با پارامتر احتمال سروکار داریم زیرا در تمام موارد به حالت غیرممکن وجود دارد و تنها تکنیکهای آماری میتواند بطور موثر و با کارایی با لا از این پارامتر استفاده کرده و به تصمیم گیرنده کمک نماید.
حالات احتمال که با آن سرو کار داریم مربوط به مسائل مانند خراب شدن ماشین آلات که اتفاق افتادن آن یک حالت کاملا تصادفی است و یا تعویض بموقع قطعات که یک روش جلوگیری از خرابی ماشین به حساب می آید.
درتمامی مراحلی که یک ازکارافتادگی پیش می‌آید یعنی از مرحله فرسودگی تا مرحله ازکار افتادگی دارای‌حالاتی است که به آن حالا انتقالی‌سیستم می‌گویند.System Trnsforma tion
هیستو گرام فراوانی
اگر مقداری زیادی ماشین آلات تولیدی یکسانی را در نظر بگیریم مسلم است که
همه آنها زمانی از کار خواهند افتاد ولی با اینکه همه این ماشینها یکسان هستند ولی با این حال امکان دارد که همه آنها در یک واحد زمانی مشخص از کار نیفتد در صورتی که دارای کارکرد مساوی باشند لذا با دانستن تعداد ساعات کارکرد تا زمان از کار افتادگی مبادرت به نمایش این حالت با هسیتو گرام نماییم.
قابلیت اطمینان یا پایایی یک مفهوم بسیار جدید است و تقریبا چند دهه است که مورد توجه قرار گرفته است این علم زمانی اهمیتش بیشتر می گردد که سیستم ها پیچیده تر مشکل تر شده و اتوماسیون با سرعت عجیبی جاگزین سیستم های قدیمی تر می گردد
بدیهی است که در فرآیندهای تولید با یک طرح ریزی مناسب می توان به قابلیت اطمینان بالایی دست یافت وبا وجود سیستم های پیچیده و اتو ماسیون بالایی که تکنولوژی جدید همیشه به همراه داشته است می توان اذعان نمود برای نگهداری موثر آنها هزینه های بسیار بالایی را سرمایه گذاران بایستی تحمل نمایند و دراین بیان آنچه که می توان عنوان ضمانت برای یک چنین سرمایه گذاری پذیرفت وجود قابلیت اطمینان است که برنامه ریزیهای آسانتر می نماید.
قابلیت اطمینان سیستمهای و مدلسازی
ارزیابی اجرای سیستم، همیشه بر اساس مقایسه این حقیقت است که آن سیستم تا چه حد توانسته است اهدافی که برای آن طرح ریزی شده است را بر آورده نماید بسیاری از سیستم‌ها پیچیده معمولا از اجزای ساده تر و کوچکتر ترکیب شده اند واین اجزا تحت یک سیستم عملکردی می توانند سیستم پیچیده تر را نمایانگر باشند این اجزا معمولا به صورت سری موازی سری موازی رزرو و یا الحاقی باشند.
پایه این مبحث شامل فرضیه های زیر می باشد:
1- اجزا و یا سیتم های فرعی که همگی به تشکیل سیتم های اصلی کمک می کنند بایستی پایای در هر یک از آنها قابل می بسته باشد.
2- شکل و نحوه استقرار این اجزا یا سیستم های فرعی را با یستی بتوان بوسیله دیاگرام بلو که ای و یا بشکه ای ترسیم نمود.
3- شرایط و نحوه کارکرد اجزای سیستم و کل سیستم بایستی به روشی تعریف شود و مشخص نگردد کدامیک از اجزا و یا سیتم های فرعی می بایستی عمل نمایند مثلا اگر همه اجزا عملیاتی باشند بایستی مشخص شود و یا عبارت دیگر اگر k فرداز n خبر بایستی عمل نماید یا تعریف گردد
4- قوانین و تئوری احتمالات می توانند به عنوان ابزاری برای بیان کردن پایایی سیستم بکار گرفته شوند.
انواع سیستم ها عملیاتی
خصوصیات مدلهای پایایی بر اساس ارزیابی کمی سیستم ها قابلیت اطمینان نماده شده است و اصولا بستگی به ساخت و نوع سیستم دارند سیستم های زیر می توانند بصورت مجزا تعریف گردند:
ـ سیتسم های یک مرحله ای
این نوع سیستم فقط یکبار عمل می کند و تقریبا عمر لحظه ای دارند مانند انواع منوزها موشک و فاش لایت ذکر کرد چنین سیستم هایی را می توان غیر قابل تعمیر نامید.
ـ سیستم های عملیاتی پیوسته
این نوع سیستم هنگامی که شروع به کار می کنند به صورت پیوسته تا زمان از کار افتادگی عمل مینماید مگر آنکه به مقصد توقف و یا برای نگهداری و یا تعمیرات کلی از کار بیفتد مانند کوره های اتمی ایستگاههای زمینه فضایی سفینه های فضایی
سیستم های قطع و وصل شونی –
این چنین سیستمی بر اساس کار کرد عملیاتی وغیر عملیاتی -قرار دارد که می تواند به صورت خاموش و روش عمل نماید نمونه های آن مانند وسایل مخابراتی ، تلویزیون ماشینهای افزار نام برد.
ـ سیتسم فیمابین
از این نوع سیستم ها که معمولا بیشتر در حالت عملیاتی قرار دارند بیشتر می توان بنا به نیازگاه به گاه استفاده نمود مانند تلفن و رادار
انواع سیستم ها از نظر خصوصیات
سیستم هایی را باید مورد بررسی قراردهیم که فرض شده اجزای آنها مستقل از یکدیگر با شد و عملیات آنها می توانند به صورت منفصل بیان گردد.
1-سیستم های سری
چنین سیستم هایی عموماً از اجزای بسیاری تشکیل شده اند که به صورت سری با یکدیگر ارتباط دارند در این نوع سیستم اگر یکی از اجزا کار بیفتد باعث می شود که کل سیستم از کار بیفتد اگر سیستم در حال عمل باشد بایستی کلیه اجزای این سیستم نیز درحال عمل باشند واز کار افتادگی یک جز در این سیستم باعث عقب افتادگی کل سیستم خواهد بود چنین بیان کرد که احتمال زیاد از کار افتادگی یک خبر باعث خواهد شد تا کل سیستم نا پایدار باشد و لذا در این
حالت کلی سیستم از قابلیت اطمینان پایین برخوردار است مگر آنکه تک تک اجزا از قابلیت اطمینان بالایی برخوردار باشد که در نتیجه سیستم پویایی دوام خود را حفظ خواهد کرد.
R1R2–Rn =Rs
در این رابطه قابلیت اطمینان سیستم ، Ri قابلیت اطمینان جز n ام و n تعداد اجزایی است که در سیستم به صورت سری وجود دارد اگر قابلیت اطمینان همه اجزا یی است که در سیستم به صورت سری وجود دارد . اگر قابلیت اطمینان همه اجزا با هم مساوی باشد .
یعنی R =R2=R3 =….=Rn =R )
قابلیت اطمینان سیستم از رابطه زیر محاسبه می شود.
2-سیستم موازی
سیستم های موازی اغلب به نام سیستمهای رزرو یا اضافی تعریف می شوند و این تکنیکی است که با بکارگیری اجزا بیشتر در یک عمل که بصورت موازی ارتباط دارد سعی دارد که قابلیت اطمینان بالاتری را کسب نماید این چنین سیستمی در مواقعی به کار گرفته می شود که تمام اجزا انفرادی بخودی خود به اندازه کافی زیاد نبوده لذا برای داشتن دوام قابل قبول یک یا چند جزرا با روش موازی ارتباط داده تا دوام مورد نیاز حاصل شود در این مواقع ازدیاد دوام و یا قابلیت اطمینان سیستم با هزینه اجزای اضافی می تواند تعادل پیدا نمای
د.
Rs=1-(1-Ra)(1-Rb) Rs + Rq= 1
:Qiقابلیت اطمینان i امین عنصر می باشد
کاربرد سیستمهای عمومی موازی
به یکی ازصورت زیر سیستمهای موازی را می توان بکار برد.
1- وقتی عنصری از یک سیستم و یا اجزای سیستم دارای قابلیت اطمینان قابل قبولی نباشد این نقایص ممکن است مربوط به طراحی اجزا و یا فرآیند باشد.
2- اگر بخواهیم از کار افتادگی های شاخص و احتمالی را به حداقل برسانیم سیستم های موازی بکار برده می شود.
3- هنگامی که از کار افتادگی یک جز از سیستم به آسانی قابل تشخیص نباشد سیستم های
موازی بکار برده می شود.
4-وقتی که جدا وسوار کردن ،اجزا به آسانی میسر نباشد،می توان سیستم موازی را بکار برد.
3- سیستم های سری موازی Series-parallel-systems
اگر ما سیستمی داشته باشیم که دارای n جزبوده که به صورت موازی با یکدیگر ارتباط داشته و هر یک از اجزا در درون خود دارای m جز باشند که به صورت سری در آن قرار گرفته باشد آنگاه یک نوع سیستم سری موازی خواهیم داشت که قابلیت آن برابر است با Rs=1-(1-R)n R=rg=1n
در این رابطه ri قابلیت اجزایی هستند که به صورت سری قرار گرفته اند.
4- سیستم های موازی و سری
اگر سیستمی دارای n جز باشد که به صورت موازی با یکدیگر باشند وقابلیت اطمینان هر جز نیز R باشد قابلیت اطمینان سیستم از رابطه زیر محاسبه می شود.
Rs= 1 – (1-R)n
اگر اجزا Duplicnted تکرار شوند همیشه قابلیت اطمینان سیستم بالاتر در زمانی است که زیر سیستم ها تکرار شوند
5- سیستم های رزرو
در سیستم های سری تمام اجزا فرش می شود که با هم کار می کنند و از این نظر همیشه احتمال از کار افتادگی سیستم وجود دارد و آن زمانی است که یک یا تعدادی ازاجزا با هم خراب شوند ( در سیستم های سری و موازی ) اما در سیستم های رزور وضع به اینگونه نیست درسیستم رزرو فقط یک جز کار می کند و بقیه اجزا به صورت رزرو در سیستم قرار دارند تا به مجرد از کار افتادن جزاصلی آنها بتوانند و ارد عمل شده وبه کار ادامه دهند دراین نوع سیستم تجمع زدایی روی اجزا وجود ندارد و کار عملیاتی هر ماشین به ترتیب می باشد یعنی به محض آنکه
ماشین خراب شود ماشین دیگر جای آن را پر می کند و به این ترتیب باعث می شود سیستم
همواره در حال کار باشد.
همچنین در این سیستم فرض بر این است که در هنگام استفاده از ماشین رزرو آنها به شرط سالم بودن وارد عمل شوند ودلیلی نباید وجود داشته باشد تا آنها خراب باشند به عبارت دیگر اجزای رزرو شامل شرایط نگهداری شوند.
یکی از مهمترین فاکتورها در مورد سیستم های رزرو تعداد اجزایی است که باید درسیستم وجود داشته باشد و همچنین در این سیستم ها ملاحظات اقتصادی باید مدنظر قرار گیرند.
هر ماشین یا اجزایی که به صورت رزرو منتظر علیات باقی می مانند در حقیقت سرمایه ثابتی است که بلااستفاده ماند و همچنین به مانند اجزای عملیاتی بایستی نگهداری و کنترل گردند تا همیشه
آماده عملیات باشند از طرف دیگر با آماده بکار کردن جز رزرو بدیهی است که به آن استهلاک بیشتر تعلق می گیرد و میزان آن بستگی به نسبت استفاده از جز رزرو دارد لذا همیشه بایستی بین میزان قابلیت اطمینان مورد نیاز و مقدار سرمایه گذاری وجود داشته باشد.
اگر سیستمی دارای دو جز باشند که یکی کار کند و دیگر بطور رزرو عمل نماید متوسط زمان بین خرابها آن دو برابرسیستمی است که تنها یک جز دارد.
